现在，由于细粒矿石的强磁选精矿档次不高，而重选单位才能较低，所以常组成强磁-重选联合流程，用强磁选丢掉很多合格尾矿，然后重选进一步强磁精矿，以进步档次。以上各种法的运用随矿石品种而不同。堆积蜕变型赤铁矿石，铁矿藏首要是赤铁矿，脉石首要是石英;镜铁-菱铁矿石，铁矿藏首要是镜铁矿的菱铁矿，脉石有石英、碧玉、重晶石和铁白云石等。这些矿石都是细粒嵌布的，工业上选用磁化焙烧磁选或浮选法，并正在研讨强磁选和重选等法。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
冷拔断裂主要是氧化物夹杂的大量存在所致，图1为大颗粒Al2O3引起断裂的典型断口形貌；此外钢材表面缺陷(折叠、微裂)也是引起断裂的重要原因。氧化物夹杂引起的冷拔断裂形貌含有较多氧化物夹杂的原材料，在冷拔过程中.由于氧化物的相对变形率较小.所以基体与氧化物不会同时变形.这样在拉应力的作用下必然会以“脱”的方式而形成微裂，随着内应力在微裂处的高度集中，引起微裂的扩展聚合， 导致断裂。此外原材料随着冷拔减面率的增大，硬化严重对断裂的敏感性增大。
下业本身不景气仍在延续，这一点从业PMI走低中可以看出。低迷的需求加上本身不触底的钢市，采购行为大打折扣。带来的是钢厂订单减少，钢厂库存激增，供需矛盾激化。行业正面临整个上下游链条的危机。在钢材实际需求减少的大背景下，即使是市场价格继续下跌，钢厂价格不断调降，也不能从根本上缓解钢厂和贸易商的亏损。也不能改变终端采购上升的事实。只有把钢价稳定住，牢牢抓住价格反时机。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
这类钢的脱碳倾向较一般硅锰簧钢小，而且具有较高的淬透性（在油中能淬透76mm）和力学性能，适用于8吨、15砘、25吨汽车的大截面板簧。热轧簧钢采取加热成型簧的工艺路线大致如下（以板簧为例）：扁钢剪断→加热压弯成型后淬火→中温回火→喷丸→装配。簧钢的淬火温度一般为83~88℃，温度过高易发生晶粒粗大和脱碳，使其疲劳强度大为降低。因此在淬火加热时，炉气要严格控制，并尽量缩短簧在炉中停留的时间，也可在脱氧较好的盐浴炉中加热。
施工质量和工程质量，就必须有可靠的设计、严格的要求。聚乙管道的设计应严格按照有关的设计规范进行，但又不能生搬硬套，如我国行业标准CJJ63《聚乙燃气管道工程技术规程》正文部分规定"中压管道允许压力降可由该级管道的入口压力至次级管网调压器允许的人口压力之差确定，流速不宜大于5m／s"。以此流速作管网设计时，聚乙管几乎无工程利用价值，体现不出PE管的优势，限制了聚乙管的实际应用。在同一标准的编制说明中，给出了一些气体管道流速的规定：《炼油装置压力管线》V＝15~3m／s美国《化工装置中》乙与天然气管道V≤3.5m/s液化气相管V＝8~15m／s焦炉气管V＝4~8m／s这些流速是符合一般管道工程设计流速要求的。
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