具有高的强度,在大气、淡水和海水中抗蚀性很好,可以电焊和气焊,不易钎焊,在热态和冷态下压力性均好。用于高强度耐蚀零件以及在25℃以下蒸汽介质中工作的管配件和海轮上零件。QAl9-4铝青铜;为含铁的铝青铜。具有高的强度和减摩性,良好的耐蚀性,热态下压力性良好,可电焊和气焊,但钎焊性不好,可用作高锡耐磨青铜的代用品。用于在高负荷下工作的抗磨、耐蚀零件,如轴承、轴套、齿轮、蜗轮、阀座等,也用于双金属耐磨零件。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料,经步进式加热炉加热,高压水除鳞后进入粗轧机,粗轧料经切头、尾、再进入精轧机,实施计算机 控制轧制,终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状,厚度、 宽度精度较差,边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后,再切板或重卷,即成为:热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢),对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热,对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
极限压力由泵的抽气速率,各间隙的返流量,泵体泄漏量及高真空侧的放气量所决定。即:P=(Q1+Q2+Q3)/δ式中:P-极限压力;δ-抽气速率;Q1-返流量;Q2-泄漏量;Q3-放气量。在这些参数中,Q1受排气压力即前级泵的极限压力的影响很大,在用水环泵作前级泵时,罗茨泵的极限压力随水环的饱和蒸汽压的不同而不同。是用同一台罗茨泵配不同的前级泵时的性能比较。前级泵的极限真空度愈高时,机组的极限真空度也随之;两级罗茨泵串联使用,则能提高机组的极限真空度(实质上就是前一个罗茨泵为后一个罗茨泵的前级泵),且性能曲线平缓扩大,也即使用的范围扩大(由曲线1与2,曲线3与5的比较而得)。
先焊接后成型地矩形管生产工艺中主要由定径机架完成成型。定径机一般为两辊轧机。其中有水平机架和立辊机架。目前矩形管孔型设计主要有两种:在需要生产几种异形管、所用带钢尺寸又允许统一时(如几种空腹钢窗管)。仅需一套成型轧辊。然后在机架(圆管地定径机架)上换辊即可获得不同断面。从而使更换品种十分简便。并可大量减少轧辊地和储备。一种是水平机架按箱型孔设计。架为椭圆孔。其它各架为近似矩形孔。其孔型断面由圆弧构成。而且圆弧半径逐架递增。所有孔型地侧壁与底部相接处之圆角半径等于成品断面地圆角半径。
(2)模具结构设计要合理,厚薄不要太悬殊,形状要对称,对于变形较大模具要掌握变形规律,预留余量,对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热,消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度,控制加热速度,对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下,尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具,在条件许可的情况下,尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时,选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外,正确的热工艺操作(如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等)和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
簧钢按其成型方式分为热成型和冷成型两类,由于方式的不同,在后续的热方式也不尽相同,具体如下:1热成型簧的热直径或板厚大于1-15mm的大型簧件,多用热轧盘条拉拔的钢丝或钢板制成。及热为:先把簧钢丝加热到高于正常淬火温度5-8℃的条件下热卷成型,然后淬火+中温回火,获得性极限和疲劳强度的回火索氏体。簧钢淬火加热应选用少氧或无氧化的设备如盐浴炉、保护气氛炉等,防止氧化脱碳。
合金钢:a.低合金钢(合金元素总含量≤5%);中合金钢(合金元素总含量>5~1%);高合金钢(合金元素总含量>1%)。钢材按成形方法分类:锻钢;铸钢;热轧钢;冷拉钢。钢材按金相组织分类退火状态的:a.亚共析钢(铁素体+珠光体);共析钢(珠光体);过共钢材析钢(珠光体+渗碳体);莱氏体钢(珠光体+渗碳体)。正火状态的:a.珠光体钢;贝氏体钢;马氏体钢;奥氏体钢。
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